“Ergonomi pahalı bir lüks” düşüncesi, sahadaki örnekler incelendiğinde hızla değişir. Doğru tasarlanmış bir aparat ya da birkaç düzenleme; ağrıları, devamsızlığı ve hatalı ürünleri birlikte azaltabilir ve kendini kısa sürede amorti edebilir. Bu yazıda biri Türkiye’den, biri İngiltere’den iki gerçek ergonomik iyileştirme örneğini ve bir işyerinde ergonomi programının adım adım nasıl kurulabileceğini ele alıyoruz.
Yazı, ÇSGB İSGGM’nin İş Sağlığı ve Güvenliği Dergisi’nde yayımlanan “Yan Gövde Çıtalarının Montaj Prosesinde Ergonomi, Kalite ve Maliyet İyileştirmeleri” (Onur Sarıkaya, Ford Otosan) vaka çalışmasından ve derginin aktardığı EU-OSHA bilgi notundaki İngiltere Sağlık ve Güvenlik İdaresi (HSE) vaka çalışmasından yararlanılarak hazırlanmıştır. Rakamlar, kaynakların yayımlandığı 2007 dönemine aittir.
Örnek 1: Otomotiv Montaj Hattında Çıta Bastırma
Sorun
Bir otomotiv fabrikasının montaj hattında, aracın yan gövdesine çıtalar bir el aparatıyla bastırılarak yapıştırılıyordu. Her araçta tekrarlanan bu işlemde operatör, ortalama 230 N kuvvet uyguluyor ve 7,5 saatlik vardiyada bu işlemi yaklaşık 2,3 dakikada bir tekrarlıyordu.
- Ergonomi: Operatörlerde sırt ve omuz ağrıları gelişiyordu; işyeri hekimleriyle yapılan saha incelemesinde sırt, omuz ve bacak-diz kaslarının zorlandığı belirlendi. Ergonomik sorunlara bağlı devamsızlık oluşmaya başlamıştı.
- Kalite: Vardiya sonuna doğru yorulan operatör aynı kuvveti uygulayamıyor, yeterli bastırılmayan çıtalar uçlarından kalkıyor ve düşüyordu.
- Maliyet: Hattın iki tarafında çalışan operatörlerin yanında, düşen çıtaları tamir eden ayrı operatörlere de ihtiyaç duyuluyordu.
Analiz ve Çözüm
Ekip, beyin fırtınası ve balık kılçığı diyagramıyla sorunun kök nedenlerini belirledi. Çözüm olarak hattın her iki tarafına birer otomatik baskı fikstürü kuruldu. Sensörler aracın hat üzerindeki konumunu algılıyor, pnömatik bir silindir ve merdane çıtaya her seferinde aynı ve sabit kuvveti uyguluyordu.
Sonuç
- Bastırma işini ekipman yaptığı için bu operasyondaki ergonomik zorlanma tamamen ortadan kalktı.
- Uygulamaya geçilen aydan itibaren bu işe bağlı devamsızlık ve yapışmayan çıta sayısı sıfıra indi.
- Operatörler başka işlere kaydırılarak verim artışı sağlandı; tamir işçiliği ortadan kalktı.
- Yatırım maliyeti 16.000 avro olarak bildirilmiştir.
Ders: Ergonomik sorun çoğu zaman aynı anda bir kalite ve maliyet sorunudur. Yorulan bir operatör, hatasız iş çıkaramaz. Kuvvet gerektiren tekrarlı işlerde insanı ekipmanla desteklemek, üç sorunu birden çözebilir.
Örnek 2: Hastane Çamaşırhanesi
Sorun
İngiltere’de büyük bir hastanenin çamaşırhanesinde çalışanlar, ıslak ve kuru çarşaflara uzanmak için sürekli öne doğru aşırı eğiliyor, güç uyguluyor ve uygunsuz duruşlarda çalışıyordu. Bu durum bel ve omuz sakatlığı riski yaratıyordu.
Çözüm
Uzmanların, çalışanların ve yönetimin birlikte yürüttüğü ergonomik değerlendirmeye dayanarak:
- Makine besleme oluğu uzatıldı; çalışanların öne eğilmesi azaldı.
- Çarşaflar için plastik torbalar kullanılmaya başlandı.
- İş rotasyonu uygulandı.
- Çalışanlara düzenli geri bildirim verilmeye başlandı.
Sonuç
- Hastalık nedeniyle devamsızlıkta %62 azalma
- Üretkenlikte %12 artış
- Fazla mesai ödemelerinde %20 azalma
- Çalışan moralinde belirgin iyileşme
Yaklaşık 29.000 sterlinlik müdahalenin, üç yıllık süreçte yaklaşık 210.000 sterlin net getiri sağladığı ve maliyetini birkaç ay içinde çıkardığı bildirilmiştir.
İşyerinizde Ergonomi Programı Nasıl Kurulur?
- Yönetimin desteğini alın: Bütçe, zaman ve yetki ayrılmadan program sürdürülemez. Yukarıdaki örnekler gibi maliyet-fayda verileri yönetimi ikna etmekte işe yarar.
- Bir ekip kurun: İş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi, üretim ve bakım mühendisleri ile o işi yapan çalışanlar birlikte çalışmalıdır.
- Verileri toplayın: Ağrı şikâyetleri, iş günü kayıpları, sağlık birimi kayıtları, hatalı ürün ve devamsızlık verileri incelenir.
- Riskleri değerlendirin: Öncelikli işler QEC, REBA, RULA veya NIOSH gibi yöntemlerle puanlanır.
- Kök nedeni bulun: Balık kılçığı, “5 Neden” gibi araçlarla sorunun yalnızca görünen yüzüne değil nedenine odaklanılır.
- Çözümü çalışanla birlikte geliştirin: Basit ve ucuz çözümler (yükseklik ayarı, besleme mesafesini kısaltma, aparat) çoğu zaman sahadan gelir. Pahalı otomasyondan önce bunlar denenmelidir.
- Uygulayın ve ölçün: İyileştirmeden önce ve sonra aynı ölçütlerle (risk puanı, şikâyet, devamsızlık, kalite, verim) karşılaştırma yapılır.
- Yaygınlaştırın: Başarılı çözümler benzer işlere aktarılır; yeni makine ve hat satın alırken ergonomi şartları baştan aranır.
- Eğitin ve sürdürün: Çalışanlar ergonomi konusunda eğitilir; program düzenli olarak gözden geçirilir.
Ergonomik risk değerlendirmesi yöntemleri için Ergonomik Risk Değerlendirme Yöntemleri, iş kazalarının görünmeyen maliyetleri için İş Kazalarının Gerçek Maliyeti yazılarımıza bakabilirsiniz.
Kontrol Listesi
- Ergonomik sorunlar kalite ve verim verileriyle birlikte izleniyor mu?
- Kuvvet gerektiren tekrarlı işler belirlendi mi?
- Çözüm geliştirme sürecine çalışanlar katılıyor mu?
- İyileştirmelerin önce-sonra etkisi ölçülüyor mu?
- Yeni ekipman ve hat yatırımlarında ergonomi şartları aranıyor mu?
Sıkça Sorulan Sorular
Ergonomik iyileştirme kendini amorti eder mi?
Birçok vaka çalışmasında evet. Aktardığımız hastane çamaşırhanesi örneğinde devamsızlık %62 azalmış, üretkenlik %12 artmış ve yatırım birkaç ay içinde geri dönmüştür.
Ergonomik iyileştirmeye nereden başlamalı?
En çok şikâyet ve iş günü kaybı yaşanan, kuvvet gerektiren ve sık tekrarlanan işlerden başlamak en etkili yoldur.
Ergonomi yalnızca çalışanın sağlığı için mi önemlidir?
Hayır. Ergonomik sorunlar yorgunluk yoluyla kalite hatalarına, verim kaybına ve devamsızlığa da yol açar; iyileştirme bu sorunları birlikte azaltır.
Sonuç
İyi bir ergonomik iyileştirme; çalışanın ağrısını, işletmenin hatalı ürününü ve devamsızlık maliyetini aynı anda azaltır. Sorunu doğru tanımlamak, kök nedeni bulmak, çözümü çalışanla birlikte geliştirmek ve sonucu ölçmek, ergonomiyi bir maliyet kalemi olmaktan çıkarıp bir verimlilik aracına dönüştürür.
