Tezgâhın üzerinde unutulmuş bir anahtar, yere bırakılmış bir hortum, yağ lekesi, geçidi daraltan bir palet ya da yerini kimsenin bilmediği bir yangın söndürücü… Kazaların önemli bir kısmı karmaşık makinelerden değil, düzensiz çalışma alanlarından doğar. Japon üretim sisteminden gelen 5S yöntemi, çalışma alanını sade, düzenli ve temiz tutmayı bir alışkanlığa dönüştürür. Bu yazıda 5S’in beş adımını iş güvenliği gözüyle ve uygulama örnekleriyle anlatıyoruz.
Yazı, ÇSGB İSGGM İş Sağlığı ve Güvenliği Dergisi’nin 25. sayısındaki “İş Güvenliğini Sağlamada 5 S Yaklaşımı” yazısından yararlanılarak hazırlanmış; kaza nedenleriyle ilgili bilgiler güncel yaklaşıma göre düzeltilmiş ve uygulama örnekleriyle genişletilmiştir.
5S Nedir?
5S, Kaizen (sürekli iyileştirme) uygulamalarıyla yaygınlaşan ve adını “S” harfiyle başlayan beş Japonca kelimeden alan bir çalışma alanı düzenleme yöntemidir. Amaç; organize, temiz, güvenli ve verimli bir çalışma ortamı oluşturmak ve bunu kalıcı hâle getirmektir.
| Japonca | Türkçe | Ne Yapılır? |
|---|---|---|
| Seiri | Ayıklama | Gerekeni gereksizden ayır, gereksizi alandan çıkar. |
| Seiton | Düzenleme | Her şeyin bir yeri olsun, her şey yerinde olsun. |
| Seiso | Temizlik | Alanı ve ekipmanı temizle; temizlerken kontrol et. |
| Seiketsu | Standartlaştırma | İlk üç adımı yazılı, görsel kurallara dönüştür. |
| Shitsuke | Disiplin | Kurallara uyulmasını alışkanlık hâline getir, düzenli denetle. |
Bazı işletmeler bu beş adıma “Güvenlik”i (Safety) ekleyerek yöntemi 6S olarak adlandırır. Aslında 5S’in her adımı zaten doğrudan iş güvenliğine hizmet eder.
Neden İş Güvenliği İçin Önemli?
Kazalar çoğu zaman güvensiz koşullar ile güvensiz davranışların birleşmesinden doğar ve bu ikisi birbirini tetikler: Dağınık bir tezgâh çalışanın dikkatini dağıtır ve aceleyle yanlış bir harekete yol açar; aceleyle bırakılan bir alet de bir sonraki kişi için güvensiz bir koşul oluşturur. 5S, bu döngüyü çalışma alanı düzeyinde kırar.
Eski bir yaklaşıma dikkat: 1930’larda Heinrich, kazaların yaklaşık %88’ini güvensiz davranışlara, %10’unu güvensiz koşullara bağlamıştı. Bu oranlar uzun süre “kazaların çoğu insan hatasıdır” şeklinde yorumlandı. Bugünkü İSG anlayışı ise insan hatasının arkasındaki tasarım, düzen, iş yükü ve yönetim eksikliklerine bakar. 5S de suçlu aramak yerine, hatayı zorlaştıran bir çalışma alanı tasarlamaya yarar.
1. Ayıklama (Seiri): Gereksiz Olanı Çıkar
- Çalışma alanındaki her malzeme, alet ve doküman için sorulur: “Bu iş için gerekli mi? Ne sıklıkla kullanılıyor?”
- Gereksiz veya şüpheli malzemelere kırmızı etiket takılır ve belirli bir bekleme alanına alınır; süre sonunda kullanılmayanlar hurdaya, depoya veya başka bölümlere gönderilir.
- Bozuk el aletleri, hasarlı kablolar, etiketsiz kimyasal kapları ve son kullanma tarihi geçmiş malzemeler doğrudan ayıklanır.
Güvenlik kazancı: Takılma ve düşme engelleri azalır, yangın yükü düşer, etiketsiz kimyasal kaplarından kaynaklanan karışıklıklar önlenir.
2. Düzenleme (Seiton): Her Şeyin Bir Yeri Olsun
- Sık kullanılan aletler kullanım noktasına yakın, ağır malzemeler bel ile omuz arası yükseklikte konumlanır.
- Gölge panolar: Aletlerin silueti panoya çizilir; eksik alet ilk bakışta görülür.
- Zemin işaretlemesi: Yaya yolları, forklift yolları, istif alanları ve makine çevresindeki güvenlik bölgeleri şeritlerle ayrılır.
- Yangın söndürücü, acil duş, göz duşu, ilk yardım dolabı ve elektrik panolarının önü boş tutulur ve işaretlenir.
- Raflar etiketlenir, taşıma kapasiteleri yazılır; ağır malzemeler alt raflara konur.
Güvenlik kazancı: Acil durumda ekipmana hızla ulaşılır, aranan malzeme için uzanma ve tırmanma azalır, araç ve yaya trafiği ayrılır. İşaretleme renkleri için İş Güvenliği İşaretleri ve Renkleri yazımıza bakabilirsiniz.
3. Temizlik (Seiso): Temizlerken Kontrol Et
- Temizlik, işin sonunda yapılan bir angarya değil, işin parçasıdır; her vardiya sonunda birkaç dakika ayrılır.
- Temizlik aynı zamanda muayenedir: Makineyi silen operatör yağ kaçağını, gevşek cıvatayı, aşınmış kayışı veya hasarlı kabloyu fark eder.
- Yağ, su ve talaş birikiminin kaynağı bulunur ve kaynağında önlenir (damlama tavası, sızdırmazlık, talaş toplama).
- Makine temizliği yalnızca makine durdurulup enerjisi kesildikten sonra yapılır; hareketli parçalar elle temizlenmez.
Güvenlik kazancı: Kayma kazaları, yanıcı toz ve talaş birikimi azalır; arızalar kazaya dönüşmeden yakalanır. Yangın açısından düzen ve temizlik için Düzen ve Temizlikle Yangın Önleme yazımıza bakabilirsiniz.
4. Standartlaştırma (Seiketsu): Kuralı Görünür Yap
- Doğru düzenin fotoğrafı çekilip çalışma alanına asılır (“böyle olmalı” fotoğrafı).
- Günlük temizlik ve kontrol listeleri hazırlanır; kimin, neyi, ne zaman yapacağı belirlenir.
- Renk kodları, etiketler ve işaretler tüm işletmede aynı anlamda kullanılır.
- Yeni başlayan çalışanlara işe başlama eğitiminde 5S kuralları gösterilir.
5. Disiplin (Shitsuke): Alışkanlığa Dönüştür
- Düzenli 5S denetimleri yapılır; puanlar ve fotoğraflar bölüm panolarında paylaşılır.
- Yöneticiler saha turlarında 5S’e dikkat eder ve kendileri örnek olur.
- Çalışanların iyileştirme önerileri toplanır ve uygulanır.
- Bozulmanın nedeni araştırılır: Düzen sürekli bozuluyorsa sorun çoğu zaman yer, ekipman veya iş yükü tasarımındadır.
Örnek uygulama, bakım atölyesi: Bir bakım atölyesinde tezgâhların üzeri yedek parça, hurda ve aletlerle doluydu; ekipler aradıkları anahtarı bulmak için zaman kaybediyor, zemindeki yağ yüzünden kayma olayları yaşanıyordu. Kırmızı etiket çalışmasıyla iki palet gereksiz malzeme çıkarıldı, gölge panolar kuruldu, kompresör altına damlama tavası konuldu ve yaya yolları işaretlendi. Her vardiya sonunda beş dakikalık temizlik ve kontrol uygulamasıyla birkaç ay içinde bir pompadaki sızıntı ve iki hasarlı uzatma kablosu, kazaya dönüşmeden tespit edildi.
5S ve Mevzuat
5S yasal bir zorunluluk değildir; ancak birçok yasal yükümlülüğün yerine getirilmesini kolaylaştırır. 6331 sayılı Kanun, risk değerlendirmesinde işyerinin tertip ve düzeninin dikkate alınmasını ister. Kaçış yollarının ve acil çıkışların açık tutulması, iş ekipmanlarının düzenli kontrolü, kimyasalların etiketli saklanması ve trafik yollarının işaretlenmesi gibi yükümlülükler 5S ile günlük rutine dönüşür. Takım tezgâhları çevresindeki düzen için Takım Tezgahlarında Güvenli Çalışma yazımıza bakabilirsiniz.
Kontrol Listesi
- Çalışma alanında gereksiz malzeme, hurda ve bozuk alet yok
- Her aletin ve malzemenin belirli, etiketli bir yeri var
- Yaya ve araç yolları işaretli ve boş
- Yangın söndürücü, acil çıkış, göz duşu ve panoların önü açık
- Zeminde yağ, su, talaş veya kablo yok
- Kimyasal kaplar etiketli ve uygun yerde
- Vardiya sonu temizlik ve kontrol yapılıyor
- “Böyle olmalı” fotoğrafları ve kontrol listeleri asılı
- 5S denetimleri düzenli yapılıyor, sonuçlar paylaşılıyor
Sıkça Sorulan Sorular
5S’in Türkçe karşılıkları nelerdir?
Ayıklama (Seiri), Düzenleme (Seiton), Temizlik (Seiso), Standartlaştırma (Seiketsu) ve Disiplin (Shitsuke).
5S ile 6S arasındaki fark nedir?
6S, 5S’e altıncı adım olarak “Güvenlik”in eklenmiş hâlidir. Amaç, güvenliği her adımda ayrıca vurgulamaktır.
5S yalnızca fabrikalar için mi?
Hayır. Depolar, atölyeler, şantiyeler, laboratuvarlar, mutfaklar, hastaneler ve ofislerde de uygulanır.
5S neden bir süre sonra bozulur?
Genellikle standartlaştırma ve disiplin adımları atlandığı için. Kurallar yazılı ve görünür olmalı, düzenli denetlenmeli ve yöneticiler örnek olmalıdır.
İşyeri düzeninin dayandığı ilkeler için İSG Politikası Nasıl Hazırlanır?, düzen değişikliklerinin risk değerlendirmesine etkisi için Risk Değerlendirmesi Ne Zaman Yenilenir? yazılarımıza bakabilirsiniz.
Düzenli bir atölyede makinelerin güvenliği için Makine Koruyucuları yazımıza bakabilirsiniz.
Sonuç
5S basit görünür ama güçlüdür: Gereksizi çıkarmak, her şeye bir yer vermek, temizlerken kontrol etmek, kuralı görünür kılmak ve bunu alışkanlığa dönüştürmek. Düzenli bir çalışma alanı hem kazaları azaltır hem de verimliliği artırır. Güvenlik kültürünün işyerinde en görünür göstergelerinden biri de budur; ayrıntılar için Güvenlik Kültürü yazımıza bakabilirsiniz.
